เทคโนโลยีหลักของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ: ผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงช่วยเพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอได้อย่างไร

1. การวิเคราะห์ปัจจัยสำคัญที่มีอิทธิพลต่อความต้านทานการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ

1.1 องค์ประกอบและโครงสร้างจุลภาคของวัสดุเมทริกซ์ลวดเชื่อม

วัสดุพื้นฐานของลวดเชื่อมเป็นรากฐานของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ และองค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างจุลภาคของวัสดุพื้นฐานนี้ส่งผลกระทบอย่างมากต่อความทนทานต่อการสึกหรอของโลหะที่เชื่อม ในแง่ขององค์ประกอบทางเคมี ธาตุต่างๆ เช่น คาร์บอน แมงกานีส และซิลิคอนในวัสดุพื้นฐานไม่เพียงแต่ส่งผลต่อประสิทธิภาพกระบวนการเชื่อมของลวดเชื่อมเท่านั้น แต่ยังทำปฏิกิริยากับธาตุในวัสดุเสริมแรงเพื่อควบคุมการก่อตัวและการกระจายตัวของเฟสเสริมความแข็งแรงในโลหะที่เชื่อม ตัวอย่างเช่น คาร์บอนสามารถสร้างคาร์ไบด์กับธาตุต่างๆ เช่น โครเมียมและทังสเตน ในขณะที่แมงกานีสสามารถปรับปรุงการไหลของบ่อหลอมเหลวและเพิ่มความหนาแน่นของรอยเชื่อมได้ ในแง่ของโครงสร้างจุลภาค ขนาดของเกรนและองค์ประกอบของเฟสในวัสดุพื้นฐานจะกำหนดคุณสมบัติทางกลเริ่มต้นของโลหะที่เชื่อมโดยตรง วัสดุพื้นฐานที่มีโครงสร้างเกรนละเอียดมักมีความแข็งแรงและความเหนียวสูงกว่า ซึ่งเป็นตัวนำที่ดีเยี่ยมสำหรับการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอของเฟสเสริมความแข็งแรง ยิ่งไปกว่านั้น สัดส่วนของเฟสต่างๆ เช่น เพิร์ลไลต์และเฟอร์ไรต์ในวัสดุพื้นฐานยังส่งผลต่อความแข็งและความทนทานต่อการสึกหรอของโลหะที่เชื่อมด้วย การควบคุมโครงสร้างจุลภาคของเมทริกซ์อย่างมีเหตุผลเป็นพื้นฐานสำคัญในการปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอ

1.2 ประเภทและกฎการกระจายตัวของเฟสเสริมความแข็งแรงของโลหะผสม

เฟสเสริมความแข็งแรงของโลหะผสมเป็นองค์ประกอบหลักในการปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ และชนิด ปริมาณ ขนาด และสถานะการกระจายตัวของเฟสเสริมความแข็งแรงเหล่านี้มีผลโดยตรงต่อการปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอ ในโลหะที่เชื่อมติดในลวดเชื่อมทนการสึกหรอ เฟสเสริมความแข็งแรงของโลหะผสมที่พบได้ทั่วไปส่วนใหญ่ได้แก่ คาร์ไบด์ ไนไตรด์ โบริด เป็นต้น ในบรรดาเฟสเหล่านี้ เฟสคาร์ไบด์ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากมีความแข็งและความเสถียรสูง เฟสคาร์ไบด์ชนิดต่างๆ มีความแข็งและความเสถียรแตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น ความแข็งของ ครี₇C₃ สูงถึง 1800–2200 เอชวี ซึ่งสูงกว่าวัสดุพื้นฐานมาก ส่งผลอย่างมากต่อการปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอ นอกจากนี้ กฎการกระจายตัวของเฟสเสริมความแข็งแรงของโลหะผสมก็มีความสำคัญเช่นกัน เฟสเสริมความแข็งแรงที่กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอสามารถยับยั้งการเคลื่อนที่ของอนุภาคขัดถูและหลีกเลี่ยงการสึกหรอเฉพาะที่มากเกินไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในทางกลับกัน การรวมตัวและการแยกตัวของเฟสเสริมความแข็งแรงจะนำไปสู่ประสิทธิภาพที่ไม่สม่ำเสมอของโลหะที่เชื่อมติด ลดความต้านทานการสึกหรอและความเหนียวลง ดังนั้น การเลือกชนิดของเฟสเสริมความแข็งแรงของโลหะผสมอย่างมีเหตุผล และการควบคุมการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอด้วยวิธีการทางเทคนิค จึงเป็นกุญแจสำคัญในการปรับปรุงความทนทานต่อการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ

1.3 กลไกการควบคุมของกระบวนการเชื่อมที่มีผลต่อความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เชื่อม

กระบวนการเชื่อมเป็นขั้นตอนสำคัญที่เชื่อมต่อลวดเชื่อมกับวัสดุพื้นฐานและสร้างโลหะที่เชื่อมขึ้นมา พารามิเตอร์ของกระบวนการเชื่อม (เช่น กระแสเชื่อม แรงดันไฟ ความเร็วในการเชื่อม ชนิดของก๊าสปกคลุม ฯลฯ) มีบทบาทสำคัญในการควบคุมองค์ประกอบทางเคมี โครงสร้างจุลภาค และความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เชื่อมขึ้นมา ขนาดของกระแสเชื่อมและแรงดันไฟส่งผลโดยตรงต่อปริมาณความร้อนในการเชื่อม ซึ่งส่งผลต่ออุณหภูมิและอัตราการเย็นตัวของบ่อหลอม ความร้อนที่สูงขึ้นจะเพิ่มอุณหภูมิของบ่อหลอม ทำให้เกรนของโลหะที่เชื่อมขึ้นมามีขนาดใหญ่ขึ้น และการละลายของเฟสเสริมความแข็งแรงมากเกินไป ทำให้ความแข็งและความต้านทานการสึกหรอลดลง ในทางกลับกัน ความร้อนที่ต่ำเกินไปอาจนำไปสู่การเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น การแทรกซึมไม่สมบูรณ์และการมีเศษตะกรัน ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพของโลหะที่เชื่อมขึ้นมาเช่นกัน ความเร็วในการเชื่อมส่งผลต่อคุณภาพการขึ้นรูปและอัตราการเย็นตัวของโลหะที่เชื่อมขึ้นมา ความเร็วในการเชื่อมที่เหมาะสมจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าโลหะที่เชื่อมขึ้นมามีความหนาสม่ำเสมอและโครงสร้างที่หนาแน่น ชนิดและอัตราการไหลของก๊าสปกคลุมส่วนใหญ่ใช้เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันของบ่อหลอมเหลว รักษาเสถียรภาพของกระบวนการเชื่อม และหลีกเลี่ยงผลเสียของผลิตภัณฑ์ออกซิเดชันต่อประสิทธิภาพของโลหะที่เชื่อม ดังนั้น การปรับพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อมให้เหมาะสมเพื่อให้สามารถควบคุมโครงสร้างจุลภาคของโลหะที่เชื่อมได้อย่างแม่นยำ จึงเป็นสิ่งสำคัญในการปรับปรุงความทนทานต่อการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรอ

1.4 ตัวชี้วัดการประเมินหลักและวิธีการทดสอบมาตรฐานสำหรับความต้านทานการสึกหรอ

การประเมินความต้านทานการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรออย่างแม่นยำเป็นพื้นฐานสำคัญในการส่งเสริมการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีและการประยุกต์ใช้ ปัจจุบันในอุตสาหกรรมได้มีการกำหนดตัวชี้วัดการประเมินหลักและวิธีการทดสอบมาตรฐานไว้แล้ว ตัวชี้วัดการประเมินหลักส่วนใหญ่ได้แก่ ความแข็ง การสูญเสียจากการสึกหรอ ความต้านทานการสึกหรอสัมพัทธ์ เป็นต้น ความแข็งเป็นดัชนีสำคัญในการวัดความต้านทานต่อการเสียรูปและการสึกหรอเฉพาะจุดของวัสดุ โดยปกติจะทดสอบด้วยวิธีความแข็งบริเนลล์ (HB) ความแข็งร็อคเวลล์ (เอชอาร์ซี) หรือความแข็งวิคเกอร์ส (เอชวี) โลหะที่เชื่อมแล้วมีความแข็งสูงโดยทั่วไปจะมีความต้านทานการสึกหรอที่ดีกว่า การสูญเสียจากการสึกหรอหมายถึงการสูญเสียมวลหรือปริมาตรของวัสดุภายใต้สภาวะการสึกหรอที่กำหนด ยิ่งการสูญเสียจากการสึกหรอน้อยเท่าไร ความต้านทานการสึกหรอของวัสดุก็ยิ่งดีขึ้นเท่านั้น ความต้านทานการสึกหรอสัมพัทธ์ได้จากการเปรียบเทียบการสูญเสียจากการสึกหรอของวัสดุที่ทดสอบกับวัสดุมาตรฐาน ซึ่งสามารถสะท้อนให้เห็นถึงข้อดีด้านความต้านทานการสึกหรอของวัสดุที่ทดสอบได้อย่างชัดเจนยิ่งขึ้น วิธีการทดสอบมาตรฐานส่วนใหญ่ได้แก่ การทดสอบการสึกหรอจากการเสียดสี การทดสอบการสึกหรอจากการกระแทก การทดสอบการสึกหรอจากการเลื่อน เป็นต้น วิธีการทดสอบที่แตกต่างกันจะจำลองสภาวะการสึกหรอที่แตกต่างกัน ทำให้สามารถประเมินความต้านทานการสึกหรอของลวดเชื่อมทนการสึกหรอภายใต้สภาวะการใช้งานที่แตกต่างกันได้อย่างครอบคลุม ตัวอย่างเช่น การทดสอบการสึกหรอจากการเสียดสีส่วนใหญ่จำลองสภาวะการทำงานของเครื่องจักรในเหมืองแร่ที่ต้องเผชิญกับการตัดด้วยการเสียดสี ในขณะที่การทดสอบการสึกหรอจากการกระแทกจำลองสภาวะการทำงานของเครื่องจักรทางวิศวกรรมที่ต้องเผชิญกับการกระทำร่วมกันของแรงกระแทกและการสึกหรอ การใช้วิธีการทดสอบและตัวชี้วัดการประเมินที่เป็นมาตรฐานจะช่วยให้สามารถให้ข้อมูลที่เที่ยงตรงและแม่นยำสำหรับการเปรียบเทียบประสิทธิภาพและการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีของลวดเชื่อมทนการสึกหรอได้

2.. กระบวนการเตรียมและเทคโนโลยีการปรับใช้ผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงในลวดเชื่อมทนการสึกหรอ

2.1 การปรับปรุงกระบวนการเตรียมลวดเชื่อมทนการสึกหรอและวิธีการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูง

2.1.1 การออกแบบอัตราส่วนและกระบวนการผสมอย่างสม่ำเสมอของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงในลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์

ลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์เป็นหนึ่งในตัวนำผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด ในกระบวนการผลิต การออกแบบอัตราส่วนและกระบวนการผสมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงอย่างสม่ำเสมอเป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันประสิทธิภาพของลวดเชื่อม ในแง่ของการออกแบบอัตราส่วน จำเป็นต้องกำหนดสัดส่วนของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงและส่วนประกอบอื่นๆ (เช่น ผงเหล็ก เฟอร์โรแมงกานีส เฟอร์โรซิลิคอน กราไฟต์ สารก่อตะกรัน ฯลฯ) อย่างเหมาะสมตามความต้านทานการสึกหรอ ประสิทธิภาพกระบวนการเชื่อม และคุณสมบัติทางกลโดยรวมที่ต้องการของลวดเชื่อม หากสัดส่วนของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงต่ำเกินไป จะเกิดเฟสคาร์ไบด์ไม่เพียงพอ และผลการเสริมความแข็งแรงจะไม่มากนัก หากสัดส่วนสูงเกินไป ความเหนียวของโลหะที่เชื่อมจะลดลง ความเสี่ยงต่อการแตกร้าวจากการเชื่อมจะเพิ่มขึ้น และต้นทุนก็จะสูงขึ้นด้วย โดยทั่วไปแล้ว การควบคุมสัดส่วนของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงในลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์ให้อยู่ระหว่าง 20% ถึง 40% ถือว่าเหมาะสม ในแง่ของกระบวนการผสมที่สม่ำเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่าผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอภายในแกนฟลักซ์ จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ผสมที่มีประสิทธิภาพและกระบวนการผสมที่เหมาะสม ปัจจุบัน อุปกรณ์ผสมที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ เครื่องผสมแบบกรวยและเครื่องผสมแบบเกลียวคู่ ในระหว่างกระบวนการผสม จำเป็นต้องควบคุมพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น เวลาในการผสมและความเร็วในการหมุน เพื่อหลีกเลี่ยงการผสมที่ไม่สม่ำเสมอหรือการจับตัวเป็นก้อนของอนุภาค นอกจากนี้ ก่อนการผสม ผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงและส่วนประกอบอื่นๆ จำเป็นต้องทำให้แห้งเพื่อกำจัดความชื้นและสิ่งสกปรก เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการผสมและประสิทธิภาพการเชื่อมของลวดเชื่อม

2.1.2 เทคโนโลยีการเตรียมการเคลือบผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงบนพื้นผิวของลวดเชื่อมแข็ง

นอกเหนือจากลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์แล้ว การเคลือบผิวลวดเชื่อมแข็งด้วยสารเคลือบที่มีผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงก็เป็นอีกรูปแบบการใช้งานที่สำคัญของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงเช่นกัน หัวใจสำคัญของเทคโนโลยีการเตรียมนี้คือการผสมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงกับสารยึดเกาะและธาตุโลหะผสมอื่นๆ เพื่อเตรียมวัสดุเคลือบด้วยวิธีการทางเทคโนโลยีที่เหมาะสม จากนั้นเคลือบลงบนพื้นผิวของลวดเชื่อมแข็งอย่างสม่ำเสมอ และทำให้เกิดการเคลือบที่มีความหนาและความแข็งแรงตามที่ต้องการหลังจากอบแห้งและบ่ม หัวใจสำคัญของเทคโนโลยีนี้อยู่ที่การออกแบบสูตรของวัสดุเคลือบและการปรับกระบวนการเคลือบให้เหมาะสม ในสูตรของวัสดุเคลือบนั้น ปริมาณของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงจำเป็นต้องได้รับการปรับอย่างเหมาะสมตามประสิทธิภาพที่ต้องการ สารยึดเกาะควรมีแรงยึดเกาะที่ดีและมีเสถียรภาพที่อุณหภูมิสูง เพื่อให้แน่ใจว่าการเคลือบจะไม่หลุดลอกหรือสลายตัวระหว่างกระบวนการเชื่อม ในส่วนของกระบวนการเคลือบ วิธีการทั่วไป ได้แก่ การเคลือบแบบจุ่ม การเคลือบแบบพ่น การเคลือบแบบรีด เป็นต้น วิธีการเคลือบแบบจุ่มมีข้อดีคือ กระบวนการง่าย ต้นทุนต่ำ แต่ความหนาของการเคลือบไม่สม่ำเสมอ วิธีการพ่นเคลือบสามารถให้ความหนาของชั้นเคลือบที่สม่ำเสมอ แต่มีต้นทุนอุปกรณ์สูง ส่วนวิธีการเคลือบแบบม้วนนั้นรวมข้อดีของกระบวนการที่ง่ายและความหนาของชั้นเคลือบที่สม่ำเสมอเข้าด้วยกัน จึงเป็นที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลาย นอกจากนี้ กระบวนการอบแห้งและการบ่มของชั้นเคลือบก็มีความสำคัญเช่นกัน จำเป็นต้องควบคุมอุณหภูมิและเวลาเพื่อให้แน่ใจว่าชั้นเคลือบมีความแข็งแรงและเสถียรภาพที่ดี และหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องระหว่างกระบวนการเชื่อม

2.2 การศึกษาเชิงทดลองเกี่ยวกับการเพิ่มประสิทธิภาพปริมาณการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูง

2.2.1 อิทธิพลของปริมาณสารเติมแต่งต่อประสิทธิภาพการเชื่อมของลวดเชื่อม

ปริมาณการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงไม่เพียงแต่ส่งผลต่อความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เชื่อมเท่านั้น แต่ยังมีผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพการเชื่อมของลวดเชื่อมด้วย ประสิทธิภาพการเชื่อมเป็นดัชนีสำคัญในการวัดประสิทธิภาพการเชื่อมของลวดเชื่อม โดยหมายถึงอัตราส่วนของมวลโลหะที่เชื่อมได้ต่อมวลของลวดเชื่อมที่ใช้ไปต่อหน่วยเวลา การศึกษาเชิงทดลองจำนวนมากพบว่ามีความสัมพันธ์แบบไม่เชิงเส้นระหว่างปริมาณการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงกับประสิทธิภาพการเชื่อม เมื่อปริมาณการเติมน้อย ผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงจะมีผลต่อประสิทธิภาพการเชื่อมเพียงเล็กน้อย เมื่อปริมาณการเติมเพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพการเชื่อมจะค่อยๆ ดีขึ้น เนื่องจากธาตุบางชนิดในผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงสามารถปรับปรุงการไหลของบ่อหลอมและส่งเสริมการหลอมและการเชื่อมของลวดเชื่อม อย่างไรก็ตาม เมื่อปริมาณการเติมเกินเกณฑ์ที่กำหนด ประสิทธิภาพการเชื่อมจะเริ่มลดลง เนื่องจากผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงมีความหนาแน่นสูง การเติมมากเกินไปจะทำให้ความเร็วในการหลอมของลวดเชื่อมช้าลง ในขณะเดียวกัน การเกิดเฟสคาร์ไบด์มากเกินไปจะเพิ่มความหนืดของบ่อหลอมเหลว ขัดขวางการไหลและการขึ้นรูปของโลหะที่ตกตะกอน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องกำหนดช่วงการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงที่เหมาะสมที่สุดผ่านการทดลองหาค่าที่เหมาะสมที่สุด เพื่อให้มั่นใจถึงความทนทานต่อการสึกหรอของโลหะที่ตกตะกอน ในขณะเดียวกันก็คำนึงถึงประสิทธิภาพการตกตะกอนที่สูงด้วย

2.2.2 กฎการเปลี่ยนแปลงความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เคลือบด้วยปริมาณสารเติมแต่งที่แตกต่างกัน

ความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เคลือบแสดงให้เห็นถึงกฎการเปลี่ยนแปลงที่ชัดเจนตามปริมาณผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงที่เติมลงไป ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่า เมื่อปริมาณผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงที่เติมลงไปเพิ่มขึ้น จำนวนเฟสคาร์ไบด์ในโลหะที่เคลือบจะค่อยๆ เพิ่มขึ้น และความแข็งและความต้านทานการสึกหรอก็จะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย เมื่อปริมาณการเติมถึงค่าที่กำหนด ความแข็งและความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เคลือบจะถึงจุดสูงสุด หากปริมาณการเติมยังคงเพิ่มขึ้นต่อไป ความแข็งและความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่เคลือบจะไม่ดีขึ้น แต่จะลดลง และความเหนียวก็จะลดลงอย่างมากเช่นกัน ทั้งนี้เนื่องจากเมื่อปริมาณการเติมสูงเกินไป จำนวนเฟสคาร์ไบด์จะมากเกินไป ทำให้เกิดการรวมตัวและการแยกตัว ซึ่งส่งผลให้โครงสร้างจุลภาคของโลหะที่เคลือบไม่สม่ำเสมอและเกิดการกระจุกตัวของความเค้นเฉพาะที่ ในระหว่างกระบวนการสึกหรอ รอยแตกจะเกิดขึ้นได้ง่าย ทำให้การสึกหรอเสียหายเร็วขึ้น นอกจากนี้ เฟสคาร์ไบด์ที่มากเกินไปยังจะลดประสิทธิภาพของกระบวนการเชื่อมของโลหะที่เคลือบและเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดรอยแตกในการเชื่อมอีกด้วย ดังนั้น การกำหนดปริมาณที่เหมาะสมที่สุดของการเติมผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงผ่านการทดลอง จึงเป็นกุญแจสำคัญในการสร้างสมดุลระหว่างความต้านทานการสึกหรอและคุณสมบัติทางกลโดยรวมของโลหะที่เคลือบ

2.3 เทคโนโลยีการควบคุมความเข้ากันได้ระหว่างผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงและส่วนประกอบอื่นๆ ของลวดเชื่อม

ความเข้ากันได้ระหว่างผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูงกับส่วนประกอบอื่นๆ ของลวดเชื่อม (เช่น โลหะเมทริกซ์ ธาตุผสมอื่นๆ สารก่อตะกรัน สารกำจัดออกซิเจน ฯลฯ) ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพกระบวนการเชื่อมของลวดเชื่อมและประสิทธิภาพของโลหะที่เชื่อม ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้เทคโนโลยีการควบคุมที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้มั่นใจถึงความเข้ากันได้ที่ดี ประการแรก ในแง่ของการเลือกส่วนประกอบ จำเป็นต้องเลือกส่วนประกอบอื่นๆ อย่างเหมาะสมตามองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกายภาพของผงเหล็กโครเมียมคาร์บอนสูง ตัวอย่างเช่น การเลือกเฟอร์โรแมงกานีส เฟอร์โรซิลิคอน ฯลฯ ที่มีคุณสมบัติในการกำจัดออกซิเจนที่ดีเป็นสารกำจัดออกซิเจน สามารถกำจัดออกซิเจนในบ่อหลอมได้อย่างมีประสิทธิภาพ ป้องกันการเกิดออกไซด์ระหว่างออกซิเจนและโครเมียม และป้องกันผลกระทบต่อการเกิดเฟสคาร์ไบด์ การเลือกสารก่อตะกรันที่เหมาะสมจะช่วยให้เกิดตะกรันที่ดีในระหว่างกระบวนการเชื่อม ปกป้องบ่อหลอมและรอยเชื่อม และลดการเกิดข้อบกพร่อง ประการที่สอง ในแง่ของการควบคุมอัตราส่วน จำเป็นต้องปรับสัดส่วนของแต่ละองค์ประกอบให้เหมาะสมผ่านการทดลอง เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาความเข้ากันได้ที่เกิดจากปริมาณที่มากเกินไปหรือน้อยเกินไปขององค์ประกอบใดองค์ประกอบหนึ่ง ตัวอย่างเช่น สัดส่วนของสารก่อตะกรันที่สูงเกินไปอาจทำให้เกิดตะกรันมากเกินไป ส่งผลต่อการขึ้นรูปโลหะที่เชื่อมติด ในขณะที่สัดส่วนของสารกำจัดออกซิเจนที่น้อยเกินไปจะไม่สามารถกำจัดธาตุที่เป็นอันตรายได้อย่างมีประสิทธิภาพ นอกจากนี้ ปฏิสัมพันธ์ระหว่างองค์ประกอบต่างๆ สามารถปรับปรุงได้ และความเข้ากันได้สามารถเพิ่มขึ้นได้โดยการเติมโลหะผสมหลักหรือธาตุหายากในปริมาณที่เหมาะสม ธาตุหายากมีผลในการทำให้บริสุทธิ์และปรับปรุงคุณสมบัติที่ดี ซึ่งสามารถทำให้เกรนละเอียดขึ้น ปรับปรุงการกระจายตัวของเฟสคาร์ไบด์ เพิ่มแรงยึดเกาะระหว่างองค์ประกอบต่างๆ และปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของลวดเชื่อม